Müük +372 600 69 61 | Varuosad +372 600 69 62 | E-mail scanbalt@scanbalt.ee

MEILLER KIPPER

Pikkade traditsioonidega ning oma veovahendite kõrge kvaliteedi ja vastupidavuse poolest tuntud Müncheni ettevõte tuli mullu oktoobris välja konstruktsioonilise uuendusega, tänu millele õnnestub muuta kallur-poolhaagiste veokasti senisest kulumiskindlamaks ning vähendada ühtlasi selle tühimassi.  

Nii praktika, kui ka sellekohased mõõtmised ja uuringud – mida illustreerib järgmisel leheküljel toodud diagramm – näitavad selgelt, et kalluri võrdlemisi pika veokasti tagaosas on põhjapaneeli kulumine tunduvalt intensiivsem kui esiosas. Selles pole midagi üleloomulikku, sest põhjustab ju veetava materjali raskus iga kallutusoperatsiooni jooksul kasti tagaosa põhjale märksa suuremat koormust ning selle abrasiivosakesed kulutavad põhja pikemaajaliselt ja agressiivsemalt kui eespool. Kuna sõltuvalt vedude iseloomust ning veetava materjali abrasiivsusest võib põhjapaneeli tagumise kolmandiku kulumine olla eriti kiire ja muuta sellega enneaegselt kasutuskõlbmatuks kogu veokasti, siis võttis Meiller Kipper MHPS44 nn „vann-tüüpi“ (halfpipe) ristlõikega termoisolatsioonita teraskastide puhul tootmisse modifikatsiooni, kus põhjapaneel valmistatakse erinevat marki ja erineva paksusega lehtmaterjalist.

PR_MEILLER_Tailored Blanks_4.jpg

Veokasti tagumise kolmandiku ulatuses on spetsiaalse tehnoloogia abil valmistatud põhjapaneel (tailored blank – TB) 1 mm võrra paksem kui ülejäänud osas. Materjaliks on kõvaduselt instrumentaalterasele lähedane (Brinelli meetodil 450 HB) kulumiskindel teras HARDOX® 450 voolavuspiiriga 1200 N/mm² ja tõmbetugevusega ligikaudu 1350 N/mm² .Põhjapaneele (TB) on tootmises kaks varianti – variant 4(5) paksusega esiosas 4 mm ja tagumise kolmandiku osas 5 mm, ning variant 5(6) paksustega vastavalt 5 mm ja 6 mm. Eesti oludes kasutamiseks sobib ilmselt paremini paksemast materjalist variant.

Lisaks sellele, oluliselt vähenenud kulumiskiirus võimaldab märkimisväärselt säästa remondi- ja hoolduskuludelt ning tänu vastupidavamast materjalist varieeruva paksusega põhjale väheneb näiteks 7,4-meetrise kasti tühimass – nagu suureneb ühtlasi ka haagise kasulik kandevõime – 81 kg võrra.

Kulumiskindlamaks muudetud veokast ei ole aga ainus uuendus, mis mõne viimase aasta vältel kallurhaagiste juures juurutatud. Sõidukite stabiilsuse ja suurema kasuliku kandevõime nimel on arendatud ka kastist madalamal asuvaid osi. Tänu raami edasiarendatud konstruktsioonile ning uutele materjalidele on see muutunud lühikese ajaga üle 200 kg kergemaks. Koos uuenenud telgede ja vedrustusega on raami tehnoloogiline lahendus ning kasti alaosast laiemaks ja kõrguselt madalamaks muudetud ristlõige lubanud langetada ka haagise massikeset ligikaudu 10 cm võrra.   

Tänu madalal paiknevale massikeskmele ning raami paranenud väändejäikusele on haagised muutunud kasutajate hinnangul märgatavalt stabiilsemaks – seda nii sõidu, laadimise, kui ka kallutamise ajal. Vedajate hinnangul on Meilleri raamide juures pragude tekkimine võrdlemisi harv nähtus. Ilmselt annab see tunnistust raamile mõjuva koormuse ühtlasest jaotusest, mis omakorda viitab kõigi sellele kinnituvate komponentide õnnestunud omavahelisele paigutusele. Raami koormustaluvusest ja vastupidavusest rääkides ei saa kõrvale jätta ka talade ühenduskohtades paiknevaid erikujulisi tugevdusi ning ülikiiret automaatkeevitust, mis tehases mõne aasta eest kasutusele võeti. Tänu kiirelt kulgevale protsessile, mida rakendatakse samuti veokastide koostamisel, aheneb tunduvalt keevisõmbluse abil liidetavate detailide läbikuumenemise ulatus, ega lase nii metalli omadustel soovimatus suunas eriti muutuda.

Eelnevaga kaasnevalt on varasemast madalamale nihkunud ka kasti ülaserv, millega kiireneb ja muutub ohutumaks koorma pealelaadimine. Optimeeritud on ühtlasi kasti tagaosa ehitust tervikuna ning kallutusserva ja –telje omavahelist asetust, mille tulemusena vähenes kallutamisel nii töösilindri poolt rakendatav jõud, kui kogu hüdraulikasüsteemi koormus.

Üheks Meiller Kipperi valmistatavate kallur-veovahendite iseärasuseks on see, et kvaliteedi huvides kasutatakse nende komplekteerimisel eranditult vaid samasse gruppi kuuluva Meiller Hydauliku hüdraulikakomponente. Võrreldes mitmete teiste tootjate poolt kasutatava hüdraulikaga on töörõhk Meilleri töösilindrites märksa kõrgem, ulatudes kuni 220 baarini. See annab ühe ja sama sadulveoki kasutamisel suurema paindlikkuse, kuna mitmete muu otstarbega poolhaagisetüüpide hüdraulikasüsteemides jääb töörõhk valdavalt lähedastesse piiridesse, – mis säästab haagist vahetades vajadusest pumba ümberseadistamisele, või lausa asendamisele, aega raisata. Viieastmeliste töösilindrite eriterasest valmistatud ning keemilise töötluse läbi korrosiooni- ja kulumiskindlamaks muudetud kolvid koos spetsiaalsete tihenditega peavad tagama vastupidavuse ja lekkekindluse ka suurte ülekoormuse korral. Hüdrosilindrite puhul üsna tavapärasest galvaanilisest kroomkattest on Meiller Hydraulik loobunud, kuna see on mehaanilistele vigastustele tundlikum ja kipub kolvi pinnalt kergemini lahti kooruma. Lisaks sellele annab nitrititega töötlemine terase pinnale kroomist parema kulumiskindluse. Kolbide ja silindrite samateljelisuse maksimaalseks tagamiseks, ehk kiivsuse ärahoidmiseks, kasutatakse Meilleri töösilindrites suunavate tihendite asemel suhteliselt pikki metallist juhtpukse. Üles loetud „pisiasjad“ kokku, lisaks veel originaalne juhtklappide süsteem, on võimaldanud lühendada kalluri kasti tõstmise/langetamise tsükli aega umbes kolmandiku võrra. Süsteemi tööks vajaliku hüdraulikavedeliku kogus on võimekuse taustal suhteliselt väike. 

 

    

Tänu piki- ja põiktalade liitekohtadesse

paigaldatud erikujulistele tugevdustele on raami

väändejäikus tunduvalt suurenenud. Samuti

hoitakse sellega ära pingete ülemäärast

kontsentreerumist ning välditakse väsimuspragude

tekkimist.

                           

(J_2 vasakusse veergu)

Külgpaneelide ja põhjaplaadi ühendamisel kasutatav servade ülekate ning kahekordsed keevisõmblused annavad veokasti konstruktsioonile vastupidavust juurde.

 

(F7_paremasse, eelmise kõrvale, tervet kõrgust pole vaja, kadr.)

Tavapärase galvaanilise kroom-pinnakatte asemel kasutatakse Meilleri veokasti tõstesilindrite puhul pinnakihi fosfaatimist, mis annab parema kulumiskindluse ja vastupidavuse mehaaniliste vigastuste suhtes.

 

(järgnevad pildid (e-mailist) eelm alla kõrvuti, ühine alltekst)

Nii kasti tõstesilindri kinnituspunktide, kui kasti kallutustelje liugelaagrid on parema kulumiskindluse tagamiseks määritavad. Kallutustelje kandurite konstruktsiooni on tugevdatud ning telje läbimõõtu suurendatud 100 millimeetrini. (siin peaks lk lõppema)

 

 

Asfaldisegu veoks mõeldud isotermilise veokasti ristlõige ei erine Meilleri tavalisest MHPS 44 tüüpi kalluri omast. Oluliselt erinevad tavalisest aga nii kasti kahekordne esisein, kui tagaluuk, mille õõnsusi täidab ülemääraste soojuskadude ärahoidmiseks 80 mm paksune kiht spetsiaalset mineraalvilla. Mõlemad, nii kasti esisein kui luuk, on vähimategi külmasildade tekke välistamiseks kokku keevitatud täiesti veekindlaina. Kuna isoleerivate omaduste pole kõrvaline ka vastupidavus korralik tugevusvaru, siis on tagaluugi materjaliks kuumuskindel roostevaba teras BS38. 

Kasti külgseinad muudetakse täies ulatuses soojapidavaks mineraalse villa kihi abil, mida katavad kogu kasti pikkuses spetsiaalsete tihvtide abil kinnitatud ning vajadusel hõlpsasti asendatavad elastsed, kuumuskindlast terasest lehed. Eriti oluline on vältida transporditava asfaldisegu ülemäära kiiret jahtumist läbi veokasti põhja – lahendatud on seegi probleem 80 mm paksuse mineraalvilla kihi abil, mida katab originaalsete kinnituste abil fikseeritud kuumuskindlast terasest kate. 

Kasti kõikide pindade kirjeldatud viisil soojustamine suurendab kallurpoolhaagise tühimassi kõige enam 600 kg võrra. Nõuetele vastavuse kinnituseks on Meilleri termoisolatsiooniga kallurpoolhaagisele omistatud VDI 2055 sertifikaat.